余热蒸汽锅炉运行系统 设计

1、烟气系统

（1）焚烧炉排放886℃的高温烟气通过辐射热受热面后温度降至650℃，烟气与高温软化水之间进行**次换热，可产蒸汽约1.3t/h，压力0.8Mpa；

经过蒸发器的650℃烟气通过对流受热面再次换热，烟气温度降至450℃，然后产生120℃的高温水进入汽包；增加产汽量0.68t/h

（3）后端烟道增加余热设备后，阻力增加约800Pa。

水系统

⑴、常温自来水经软化后进入软水箱；

（2）软水箱内软水通过立式多级水泵进入余热锅炉，与烟气换热；

（3）软水在立式多级泵的动力作用下进入对流吸热区，将水加热到120℃，然后进入余热蒸汽锅炉的汽包；

汽包通过上升管和下降管与受热面连接，受热面吸收烟气中热量，形成承压的汽水混合物。汽水混合物通过上升管进入汽包进行汽水分离，蒸汽经汽水分离后，自主蒸汽管道输出；承压水通过下降管回到蒸发段继续吸热产汽；

蒸汽通过蒸汽管道并入蒸汽管网。

3、烟道旁通

余热锅炉安装后，增加旁通烟道与余热锅炉前后原烟道连通，保证余热锅炉维护保养时不影响原设备使用。（备选）

余热蒸汽锅炉特点

1、系统采用复合管分段换热，扰流换热、逆向换热；换热效率更高。

2、设备紧凑、占地面积小、换热率高、使用寿命长；操作灵活、快捷。

3、受热面布置设定烟速6~8米/秒，在保证换热效率的前提下**可能减小设备烟风阻力，减小磨损，把设备对焚烧炉的影响降到**。

4、受热面前段采用复合管换热系统。886℃烟气入口处设置辐射热 光管受热面；650℃至550℃烟气段，采用20#GB3087锅炉钢和ND钢布置纵翅片对流受热面，对烟气热量更好的吸收利用，同时也有效防止低温段换热管束的酸露腐蚀因素。

6、根据焚烧炉的烟气温度高、烟气流量大，热应力作用和金属疲劳性较为明显。故受热面全部采用氩弧焊结合手工焊的柔性连接，改进原余热锅炉刚性焊接的方式，无热应力破坏危险，不受温度波动的热应力影响；性能稳定。

7、设备在设计制造时，换热管束全部采用并联连接结构，换热管束工作相对独立。并在原有换热面积基础上多加30%；单根损坏不影响设备整体工作。

8、设备换热管束形式采用 纵翅片加光管。烟气入口高温段使用 光管结构，中温对流受热面采用 纵翅片结构启到烟气扰流作用，对烟气形成扰流换热；低温段采用纵翅片结构，防止烟气温度降低后粉尘沉降导致的堵塞。保证设备的换热效率同时提高设备的使用性价比。

9、设备受热面外围采用硅酸铝纤维+耐火砖墙构建。有效应对设备在换热过程中的热量流失和长期热应力作用下使用传统设备固定金属外壳后出现由设备变形而引起的漏风、热效率下降等问题。

10、烟气进出口温度较高，故进出口采用耐火泥进行浇筑处理。膨胀节和法兰口进行连接。

11、设备汽包处和上升下降管处均设置排污装置，可定期对系统运行中产生的污垢等及时清理；保证 炉水的品质。

12、设备水循环系统立式多级泵组采用一用一备的方式进行安装，可以进行切换使用，增加了泵组的使用寿命，一组泵组损坏情况下，不会被迫停车。

13、设备设置嵌入式检修门和漏灰斗，可通过旁路烟道开启后采用蒸汽或压缩空气进行清扫冲洗。下设漏灰斗可定点排污处理。

14、电控装置一键操作，方便、简单、易操作：

（1）、进出口烟道和蒸汽主管道出口设置远传仪表；时时记录烟道进出口烟气温度和蒸汽温度、压力

（2）、控制柜对水泵的切换、低水位、高水位、缺水、蒸汽管网超压具有自动报警和连锁保护功能；确保运行。

（3）、以上电气控制设置，在控制柜上预留485接口可提供远传信号子站。

余热蒸汽锅炉日常维护设计：

1、水泵一用一备，确保系统不会出现循环中断；

2、受热面用横置式，左右设嵌入式检修门，采用光管+纵翅片结构；下部有漏灰斗，彻底解决积灰和清灰问题。

3、设备受热面有效的控制换热管束工作的启动温度；有效避免露点腐蚀。扰流换热，提高烟气热能的利用效率和防止低温段积灰。

4、设备使用工况烟气成分中含有*等腐蚀性元素；在该工况下设备换热管束部分材质使用ND钢；有效避免**腐蚀。

5、设备软水箱采用平板液位显示和浮球阀控制水箱保持水位，保证液位实时观测防止系统缺水运行。另，余热锅炉系统自带液位监测。

6、余热锅炉汽包设置磁翻板液位计、液位控制器与补水泵进行联动；既保证的锅炉水位的外观监测，又能提供稳定的锅炉补水系统运行。

7、设备针对系统的高压采用系统报警和阀自动泄压连锁保护。

8、针对设备低水位和缺水状态下，系统连锁保护且必须人工复位方可运行；保证设备稳定有水运行不会出现干烧和缺水状态下系统自动给水的状况。